تبلیغات
ایمنی-بهداشت-محیط زیست
قالب وبلاگ قالب وبلاگ

ایمنی-بهداشت-محیط زیست
 
خوش آمد گویی مارو پذیرا باشید

Health,Safety and Environment in Oil , Gas and Petrochemical Industries
 
نوشته شده در تاریخ شنبه 19 فروردین 1391 توسط مانی فتوت


 





نوشته شده در تاریخ پنجشنبه 19 مرداد 1391 توسط اشکان پیمان نژاد


محیطهای شغلی به ویژه کار در معادن، پالایشگاهها، صنایع سنگین و... آن طور که باید و شاید برای شاغلین در این محیطها چندان ایمن و سلامت نیست. به طوری که اغلب کارکنان در چنین محیطهایی با انواع و اقسام تهدیدات سلامتی مواجه اند که لاجرم برخی از آنها را قبل از رسیدن به دوران بازنشستگی مجبور به ترک کار می کند.

 

به گزارش خبرنگار مهر، ایمنی و سلامت محیطهای کار از اولویت و اهمیت بالایی در توسعه اقتصادی و کاهش هزینه های ناشی از سختی کار برخوردار است. به طوری که اغلب کارفرمایان در کشورهای صنعتی و پیشرفته و حتی در حال توسعه برای اینکه بازده کاری را بالا ببرند، در ابتدا به فکر ایمنی و سلامت شاغلین خود هستند. چون خوب می دانند هزینه هایی که بابت از کارافتادگی و تعطیلی محل کار متوجه آنان است به مراتب بیشتر از آن هزینه ای است که می بایست صرف ایمنی محل کار شود.

طبق آمار سازمان بین المللی کار، سالانه دو میلیون نفر به علت حوادث ناشی از کار جان خود را از دست می دهند و 270 میلیون نفر دچار آسیب می شوند و بیش از 160 میلیون نفر نیز به علت قرارگرفتن در معرض عوامل زیان آور در محیط کار به بیماری شغلی مبتلا می شوند.

درایران، بهداشت حرفه ای و سلامت شغلی ازجدیدترین و کم سابقه ترین مولفه های بهداشت است و ضریب پوشش و اثر بخشی آن درحوزه های مرتبط به مراتب کمتر ازسایر فعالیتهای بهداشتی است.به طوری که فاطمه صادقی، مسئول برنامه‌های مهندسی عوامل انسانی و ارگونومی و آمار مرکز سلامت محیط کار وزارت بهداشت گفته است که 36 درصد شاغلین کشور دارای وضعیت بدنی نامناسب در حین کار هستند و در آینده نزدیک شاغلین بیشتری در معرض ناراحتیهای اسکلتی و عضلانی ناشی از کار قرار می‌گیرند.

بررسیها ومطالعات کارشناسان بهداشت محیط کار درکشور نشان می دهد، پس ازبیماریهای قلبی و عروقی، بیماریها و صدمات مرتبط با کار بیشترین میزان بیماریها را در جامعه به خود اختصاص داده است.

بر پایه مطالعه ملی بار بیماری و عوامل خطرزا در ایران که توسط وزارت بهداشت صورت گرفته است؛ کمردرد، آرتروز، زانو و سایراختلالات اسکلتی، عضلانی ناشی از کار مهمترین بیماریهای کشور پس از بیماریهای قلبی و عروقی شناخته شدند.
 
بیماریهای اسکلتی، عضلانی ناشی از کار در جهان سالانه 20 تا 50 میلیارد دلار به انسانها و مراکز بهداشت و درمانی هزینه تحمیل می‌کنند.
 
بر اساس آمار سازمان جهانی بهداشت،‌ دومین علت شایع غیبت از کار در آمریکا کمردرد و 20 درصد غیبت از کار در آلمان مربوط به صدمات دیسکی گزارش شده است. همچنین این سازمان اعلام کرده که 37 درصد کمردردها از عوامل خطرزای شغلی نشأت می‌گیرد که جایگاه اول را در بین بیماریها و مخاطرات ناشی از کار به خود اختصاص داده است.
 
پرداخت غرامت دستمزد یکی از وظایف قانونی سازمان تامین‌اجتماعی در حمایت از بیمه ‌شدگانی است که در حین کار یا غیر کار تحت درمان قرار می‌گیرند. به طوری که تنها در سال گذشته بیش از 38 هزار بیمه ‌شده تحت‌ پوشش بیمه تامین‌اجتماعی غرب تهران بزرگ غرامت دستمزد دریافت کردند.




طبقه بندی: محیطهای شغلی که ایمن نیست، 
نوشته شده در تاریخ پنجشنبه 19 مرداد 1391 توسط اشکان پیمان نژاد

بررسی آمارهای موجود در فروردین تا اسفند 88 نشان می‌دهد ازمیان 28 هزار و 383 سند صادره در حوزه غرامت دستمزد ایام بیماری، 10 هزار و 935 سند غرامت دستمزد غیرناشی از کار و دوهزار و 300 سند مربوط به غرامت دستمزد ناشی از کار در 14 شعبه تحت پوشش غرب تهران بزرگ برای پرداخت هزینه‌ های مربوطه بوده است.
 
میزان غرامت دستمزد ایام بیماری براساس آخرین مزد یا حقوق روزانه بیمه ‌شده پیش از وقوع بیماری محاسبه می‌شود که نحوه محاسبه این رقم برای بیمه ‌شدگان متاهل یا آنان که والدین خود را تحت تکفل دارند، بر اساس 4/3 آخرین مزد و حقوق روزانه محاسبه وبرای بیمه‌ شدگان مجرد وغیرمتکفل که به هزینه سازمان تامین‌اجتماعی بستری می‌شوند بر مبنای 2/1 آخرین مزد و حقوق روزانه وی و در غیر این صورت بر مبنای 3/3 آن محاسبه می‌شود.
 
صنعت نفت به عنوان صنعت مادر درایران، از جایگاه ویژه ای در تامین سلامت کارکنان شاغل در این صنعت برخوردار است به طوری که 800 هزارنفر در کشور تحت پوشش خدمات درمانی و بهداشتی صنعت نفت قرار دارند که این تعداد جمعیت شامل شاغلان رسمی و خانواده های آنان، بازنشستگان و 250 هزار نفر از مردم بومی مناطقی است که صنعت نفت در آن مناطق خدمت ارائه می دهد.
 
بررسیها نشان می دهد 20 درصد کارکنان عملیاتی پالایشگاهها دچار کاهش شنوایی ناشی ازآسیبهای شغلی هستند و شایع ترین بیماریهای شغلی در صنعت نفت به ترتیب کاهش شنوایی، اختلالات اسکلتی عضلانی و کمر درد ناشی از کار عنوان شده است.
 
به گفته فاطمه صادقی، مسئول آمار مرکز سلامت محیط و کار وزارت بهداشت؛ انجام کار در ارتفاع مناسب، در دسترس بودن ابزار کار، کاهش کارهای تکراری و توجه به خستگی بدن حین کار مهمترین راهکارهای مقابله با صدمات اسکلتی و عضلانی هستند.
 
به هر حال، از دیدگاه بهداشت حرفه‌ای عوامل مخاطره‌آمیز مختلفی در محیطهای کاری سلامت جسمی و روانی شاغلین را تهدید می‌کند که انجام کار در ارتفاع مناسب، در دسترس بودن ابزار کار، کاهش کارهای تکراری و توجه به خستگی بدن حین کار راهکارهای مقابله با این مخاطرات هستند.
 
در سال 87 سازمان تامین اجتماعی حدود 517 هزار و 600 مورد پرداخت غرامت داشته که این عدد در نیمه اول سال گذشته بالغ بر 213 هزار و 183 مورد مجموعا ناشی و غیرناشی از کار بوده است که بالا بودن این آمار و ارقام و گزارشهایی که مدیران و مسئولان سایر بخشهای صنعتی از پرداختهای غرامت دستمزد و... می دهند، نشان می دهد که محیطهای کاری به خصوص در مشاغل سخت و زیان آور، چندان ایمن و سلامت نیست.




طبقه بندی: محیطهای شغلی که ایمن نیست، 
نوشته شده در تاریخ چهارشنبه 4 مرداد 1391 توسط مانی فتوت

ﺑﻌﺪ از ﻧﻔﺖ رﻳﺰی ﺗﺄﺳﻒ ﺑﺎر ﺧﻠﻴﺞ ﻣﻜﺰﻳﻚ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻓﺠﺎﻳﻌﻲ ﻧﻈﻴﺮ ﻣﻮﻧﺘﺎرا در اﺳﺘﺮاﻟﻴﺎ و ﺳﺎﻳﺮ ﺣﻮادث ، و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﺣﻔﺎری ﻫﺎ در اﻋﻤﺎق درﻳﺎ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﺣﻮادﺛﻲ ﻣﺸﺎﺑﻪ دور از اﻧﺘﻈﺎر ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ﻟﺬا روﻳﻜﺮد ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ ﻧﻔﺖ رﻳﺰی ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﻧﻈﺎم ﻣﻨﺪ ﮔﺮدد. در اداﻣﻪ روﻧﺪ ﻧﻈﺎم ﻣﻨﺪ ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ ﺣﻮادث ﻧﻔﺖ رﻳﺰی ﺗﺸﺮﻳﺢ ﻣﻲ ﮔﺮدد .  


- ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺗﻴﻢ واﻛﻨﺶ در ﻣﻘﺎﺑﻞ  ﻧﻔﺖ رﻳﺰی:
ﺑﻌﺪ از وﻗﻮع ﺣﻮادث ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ ، ﮔﺮوه ﺟﻬﺎﻧﻲ واﻛﻨﺶ ﺻﻨﻌﺘﻲ (GIRG)  در ﺟﻮﻻی 2010  ﺗﻮﺳﻂ اﻧﺠﻤﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪﮔﺎن ﻧﻔﺖ ﮔﺎز ﺗﺸﻜﻴﻞ ﮔﺮدﻳﺪ .  
 -ﻫﺪف GIRG :
ﻫﺪف از ﺗﺸﻜﻴﻞ اﻳﻦ ﮔﺮوه اﻃﻤﻴﻨﺎن از درس آﻣﻮزی از ﺣﻮادﺛﻲ ﻧﻈﻴﺮ ﻧﻔﺖ رﻳﺰی در ﺧﻠﻴﺞ ﻣﻜﺰﻳﻚ و ﺣﻮادﺛﻲ از اﻳﻦ ﻗﺒﻴﻞ ﻛﻪ در ﺳﺮاﺳﺮ ﺟﻬﺎن رخ ﻣﻲ دﻫﺪ، ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ. در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ ﺑﺨﺸﻲ از اﻳﻦ ﮔﺮوه ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﺑﺮرﺳﻲ ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت ﮔﺰارش ﺣﻮادث ﻣﺸﺎﺑﻪ  را ﺑﺮﻋﻬﺪه دارد. 
GIRG  در ﺳﻪ ﺣﻮزه ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ : 
ﻴﺸﮕﻴﺮی : از ﻃﺮﻳﻖ ﺑﻬﺒﻮد و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﭼﺎه و ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭼﺎه ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﺎﻫﺶ اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع روﻳﺪادﻫﺎی آﻳﻨﺪه
ﻣﺪاﺧﻠﻪ : از ﻃﺮﻳﻖ آﻣﺎدﮔﻲ واﻛﻨﺶ ﺟﻬﺖ ﺑﺴﺘﻦ ﭼﺎه در ﺣﻴﻦ وﻗﻮع ﺣﺎدﺛﻪ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ و اﻣﻜﺎن ﺳﻨﺠﻲ  راه ﺣﻞ ﻫﺎی ﻣﻬﺎری ﻛﻪ در ﺳﻄﺢ ﺟﻬﺎن اﻧﺠﺎم ﺷﺪه اﺳﺖ.
واﻛﻨﺶ : از ﻃﺮﻳﻖ اراﺋﻪ روش ﻫﺎی ﻣﻮﺛﺮ، ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﻫﺪف و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ  ﺗﻮاﻧﻤﻨﺪی آﻣﺎدﮔﻲ ﺟﻬﺖ واﻛﻨﺶ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻧﺸﺖ ﻧﻔﺖ  ﻣﺤﺪوده ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﺗﻴﻢ واﻛﻨﺶ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻧﻔﺖ رﻳﺰی ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻮاﻧﻤﻨﺪی ﻫﺎی ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ وﻗﺎﻳﻊ ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ ﺣﺎﺻﻞ از ﻧﺸﺖ ﻧﻔﺖ ، ﺗﻴﻢ واﻛﻨﺶ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻧﻔﺖ رﻳﺰی ﻋﻼوه ﺑﺮ  ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار دادن ﻣﺴﺌﻠﻪ ﻧﻔﺖ رﻳﺰی اﺧﻴﺮ در ﺧﻠﻴﺞ ﻣﻜﺰﻳﻚ ، ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻓﺮﺻﺖ ﻫﺎی ﺑﺎﻟﻘﻮه (ﺷﺎﻣﻞ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژی ﻫﺎ و ﭘﺮو ﺗﻜﻞ ﻫﺎی واﻛﻨﺸﻲ ) ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻨﺠﺮﺑﻪ ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﻗﻮی ﺗﺮ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻧﻔﺖ رﻳﺰی ﻫﺎی آﻳﻨﺪه ﮔﺮدد را ﻧﻴﺰ ،ﺑﺮرﺳﻲ و ﻣﺴﺘﻨﺪ ﻧﻤﻮد. 
ﻻزم ﺑﻪ ذﻛﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﻴﻢ واﻛﻨﺶ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻧﻔﺖ رﻳﺰی ﺷﺎﻣﻞ ﭼﻬﻞ ﻛﺎرﺷﻨﺎس ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﻣﺤﻴﻂ زﻳﺴﺖ و ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻧﻔﺖ رﻳﺰی از ﺷﺮﻛﺖ ﻫﺎی ﻋﻀﻮ OGP ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ.

ﺗﻴﻢ ﻓﻮق ﭘﻴﺸﻨﻬﺎداﺗﻲ را در ده ﺣﻮزه ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ ﻧﻔﺖ رﻳﺰی اراﺋﻪ ﻧﻤﻮدﻧﺪ :
 
1- ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻪ ﻣﻮاد زاﻳﻞ ﻛﻨﻨﺪه ﻟﻜﻪ ﻫﺎی ﻧﻔﺘﻲ ، اﺛﺮات و ﻓﻮاﻳﺪ زﻳﺴﺖ ﻣﺤﻴﻄﻲ آﻧﻬﺎ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﺤﻞ و زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ اﺳﺘﻔﺎده  ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺑﺮ روش ﻫﺎی ﺗﺼﻔﻴﻪ و ﭘﺎﻳﺶ ﻟﻜﻪ ﻫﺎی ﻧﻔﺘﻲ ﭘﺮاﻛﻨﺪه در زﻳﺮ و روی درﻳﺎ ﺑﺎ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ زﻧﺠﻴﺮﻫﺎی ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﺑﻌﺪ از اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻮاد ﻓﻮق.
2- ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻃﻴﻒ وﺳﻴﻌﻲ از ﻣﺴﺘﻨﺪات ﺗاﻳﻴﺪ ﺷﺪه ، ﭘﺮوﺗﻜﻞ ﻫﺎی ﻣﺼﻮب و روش ﻫﺎی اﺳﺘﺎﻧﺪارد  در زﻣﻴﻨﻪ ﺳﻮزاﻧﺪن در ﻣﺤﻞ، ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻬﻴﻨﻪ در آﻳﻨﺪه.
3- ﮔﺴﺘﺮش ﻫﺮ ﭼﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﺪل ارزﻳﺎﺑﻲ رﻳﺴﻚ واﻛﻨﺶ ﺑﻪ ﻧﻔﺖ رﻳﺰی، درك اﺛﺮات و ﻧﺘﺎﻳﺞ ﻧﺸﺘﻲ ﻫﺎ
4- اﻧﺠﺎم ﻣﺎﻧﻮرﻫﺎی واﻛﻨﺶ ﺑﻪ ﻧﺸﺘﻲ ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻣﻮاردی ﻧﻈﻴﺮ،ﺑﺴﻴﺞ ﻣﻨﺎﺑﻊ و اﺳﺘﻘﺮار ﺗﺠﻬﻴﺰات ، ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻛﻨﺘﺮل و ﻓﺮﻣﺎﻧﺪﻫﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ، ارزﻳﺎﺑﻲ ارﺗﺒﺎﻃﺎت درون و ﺑﺮون ﺳﺎزﻣﺎﻧﻲ
5- اﻧﺠﺎم ﻣﺎﻧﻮرﻫﺎﻳﻲ در راﺳﺘﺎی ﺗﻤﺮﻳﻦ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژی ﻫﺎ و روش ﻫﺎی ردﻳﺎﺑﻲ ﻧﺸﺘﻲ ﻧﻔﺖ
6- ﻋﻼوه ﺑﺮ ارزﻳﺎﺑﻲ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺎی واﻛﻨﺶ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻧﻔﺖ رﻳﺰی در ﺳﻄﺢ ﺟﻬﺎن ، ﻣﻜﺎن ﻫﺎی ﺑﺎﻟﻘﻮه ﻧﻔﺖ رﻳﺰی، ﻣﻨﺎﺑﻊ اﺿﺎﻓﻲ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز در زﻣﺎن ﺣﺎل ﺗﺎ آﻳﻨﺪه را در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻧﻤﺎﺋﻴﺪ.
7- ﺑﺮرﺳﻲ ﻓﺠﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ زﻳﺮی ﺑﻪ وﻗﻮع ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ، ﻣﺪل ﻫﺎی ﭘﺮاﻛﻨﺪﮔﻲ زﻳﺮ درﻳﺎ و ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻣﻜﺎن ﻫﺎی ﻣﻬﻢ ﺑﺎﻟﻘﻮه.
8- اﺧﺬ ﻣﺴﺘﻨﺪات و اﺑﺰار ارﺗﺒﺎﻃﻲ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻣﻬﺎر ﻧﻔﺖ رﻳﺰی ﺧﻠﻴﺞ ﻣﻜﺰﻳﻚ و در دﺳﺘﺮس ﻗﺮار دادن اﻳﻦ اﻃﻼﻋﺎت ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﻣﺜﺎل ﺧﻮب ﺑﺮای دﻳﻜﺮ ﺳﺎزﻣﺎن ﻫﺎ ، ﺷﺮﻛﺖ و ﻛﺸﻮرﻫﺎ
9- اﻧﺠﺎم ﻣﺎﻧﻮرﻫﺎ ﺑﺎ ﺑﺴﻴﺞ ،  ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ  و ﻳﻜﭙﺎرﭼﻪ ﺳﺎزی  ﻧﻴﺮوﻫﺎی ﻧﻈﺎﻣﻲ و داوﻃﻠﺐ
10- ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ اﻧﻮاع ﻧﻔﺖ رﻳﺰی ﻫﺎ و آﻣﺎدﮔﻲ ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ آﻧﻬﺎ





طبقه بندی: مدیریت ریسک، 
نوشته شده در تاریخ یکشنبه 1 مرداد 1391 توسط مانی فتوت

کاتالیست های زیست محیطی به عنوان كاتالیزورهای برای تصفیه ی خروجی اگزوز اتومبیل ها و پالایش آب و هواست. استانداردهای مربوط به گازهای خروجی از اگزوز اتومبیل ها روزبه روز سخت گیرانه تر و دقیق تر می شود.

در اثر برخورد گاز بسیار سمی منواكسید کربن (CO) و اكسیژن با نانوذرات طلا، تولید گاز غیرسمی دی اكسید كربن می کند از این رو، نیاز به كاتالیزورهای پیشرفته بیش از پیش احساس می شود. كاتالیزورهای رایج كه اغلب پایه ی پلاتین دارند، اگرچه راندمانشان كافی است، اما بسیار گران قیمت اند . به همین جهت، كاتالیزورهای نانوساختاری به عنوان جایگزین ارزان قیمت كاتالیزورهای یادشده مورد توجه قرار گرفته اند.( ایمنی و محیط زیست )





طبقه بندی: محیط زیست، 
نوشته شده در تاریخ دوشنبه 19 تیر 1391 توسط مانی فتوت

شیلنگ های خرطومی می توانند عامل خطرناكی در واحدهای فرآیندی محسوب شوند . این شیلنگ ها می بایست بدرستی بازرسی و نگهداری شوند . در اینجا نمونه هایی از حوادث به دلیل خرابی شیلنگ های خرطومی آورده شده است:

در هنگام تخلیه كلر از مخزن حمل و نقل ریلی، شیلنگ مورد استفاده به علت خوردگی دچار نقص شد تحقیقات نشان داد كه جنس مورد استفاده در شیلنگ نامناسب بوده است . هنگام ساخت، به جای استفاده از آلیاژ مناسب و مقاوم در برابر خوردگی از استنلس استیل استفاده شده بود. به علت این حادثه حدود 25 تن كلر در محیط انتشار یافت، 63 نفر تحت مراقبتهای پزشكی قرار گرفتند، صدها نفر مجبور شدند به پناهگاهها بروند و بزرگراه اصلی در محل حادثه بسته شود.

شیلنگی كه جهت تخلیه سیلندرهای گاز سمی و خطرناك فسژن مورد استفاد ه قرار می  گرفت پاره شد .یك نفر در معرض این ماده سمی قرار گرفت كه بعداً در بیمارستان فوت نمود . اگر چه شیلنگ از مواد مخصوصی ساخته شده بود ولی با این حال مهندسین شركت پیشنهاد كرده بودند كه جنس بكار رفته تغییر یابد . بررسیهای بعدی نشان داد كه چسب مورد استفاده بر روی شیلنگی كه فسژن در داخل آن جر یان داشته، به تدریج از داخل به سمت ناحیه مركزی لوله پلاستیكی نفوذ كرده است . همین امر سبب تسریع خوردگی در بخش داخلی و پارگی شیلنگ شده است.

گزارشات بسیار زیادی وجود دارد كه شیلنگ های كثیف و آلوده سبب آلو دگی  تجهیزات فرایندی، محصولات و واكنشهای خطرناك شیمیایی شده اند.

اگر این شیلنگ ها در بین سایر تجهیزات محبوس و تحت فشار قرار گیرن د، فشار داخلی  آنها نیز افزایش خواهد یافت . آزاد كردن آنها در این شرایط سبب عكس العمل ناگهانی شیلنگ شده و باعث خرابی، پارگی و یا تركیدن شیلنگ خواهد شد.





طبقه بندی: حوادث ناشی از کـار، 
نوشته شده در تاریخ شنبه 10 تیر 1391 توسط مانی فتوت
بیماریهایی هستند مزمن و غیر قابل برگشت كه بعلت مواجهه با عوامل زیان آور(فیزیكی، شیمیایی، ارگونومیكی، روانی) موجود در محیط كار ایجاد می گردند.
nعوامل زیان آور شیمیایی (نفت خام، بنزین،بنزن،تولوئن

     گاز سولفید هیدروژن،آمونیاك،مونوكسید كربن، حلال ها،

      روغن های نفتی، كاتالیست ها و فیوم های جوشكاری و ...)

nعوامل زیان آور فیزیكی ( سرو صدا، روشنایی نامناسب، گرما و    شرایط جوی نامناسب، اشعه، امواج الكترومغناطیس)
nعوامل زیان آور روانی (نوبت كاری، استرس شغلی، كار اضافی)
nعوامل زیان آور بیولوژیك و بیماری زا ( ویروس ها، قارچ ها و باكتری ها و... )
nعوامل زیان آور ارگونومیكی ( وضعیت های بدنی نامناسب، حمل دستی بار، حركات تكراری)
qعوارض و بیماریهای شغلی ناشی از عوامل زیان آور شیمیایی
§تحریك، حساسیت و آلرژی (پوست و چشم و مخاط)
§خفگی
§بیماریهای تنفسی شامل سرفه، خفقان و انسداد راه های هوایی به همراه سردرد، سرگیجه، كم خونی
§بیماریهای پوستی (حدود 40-50 درصد بیماریهای شغلی )، نظیر آكنه روغنی
§سرطان خون ناشی از استنشاق مواد نفتی بویژه بنزین، تولوئن، بنزن
سرطان پوست 





نوشته شده در تاریخ چهارشنبه 31 خرداد 1391 توسط مانی فتوت

یكی از كاركنان تعمیرات جهت قطع یك مدار غیر فرآیندی به داخل اتاق برق رفت. اشتباهاً یكی از مدارهای كنترلرهای برنامه ریزی شده ) واحد را ) PLC مربوط به قطع كرد . او متوجة خطای خود شد، بنابراین سوئیچ و سپس خاموش كرد . اختلال Reset را ابتدا PLC مدار گردید و به دنبال PLC در تامین نیروی برق باعث قطع آن برخی از دستگاهها از سرویس خارج و برخی همچنان به عملكرد خود ادامه دادند . بنابراین فرایند همچنان با كنترل نسبی فعالیت داشت. به دلیل اختلال در بسته شد و مقادیر Isolation عملیات فرایند، والوهای زیادی از مواد سمی كه بیش از ظرفیت طراحی بود به اسكرابر هدایت گردید . خوشبختانه در این حادثه هیچكس آسیبی ندید و مواد نشت یافته نیز از محدوده واحد فراتر نرفت

 





نوشته شده در تاریخ پنجشنبه 18 خرداد 1391 توسط مانی فتوت

پیامدهای كار تحت سیستم روشنایی نامطلوب:
lخستگی چشم
lاشكال در تطابق و دید اشیاء و رنگها
lكاهش بهرهوری و کارایی شغلی
lخیرگی و صدمه به شبکیه
lافزایش حوادث 
lاختلالات اسکلتی عضلانی
اصول طراحی روشنایی طبیعی:

  الگوهای پیشنهادی انجمن مهندسین روشنایی امریكای شمالی مبتنی بر اندازه‏گیری نمونه‏های وزن یافته‏ای از مقادیر شدت روشنایی در اماكن است كه از نظر آماری، ضرایب یا ارزش هر خوشه ایستگاه تعیین شده و بسته به الگوی چیدمان چراغ در محاسبه متوسط شدت روشنایی لحاظ شده است. در این الگوها حتی برای مكانهای وسیع، حداكثر 18 ایستگاه اندازه‏گیری برای تعیین متوسط شدت روشنایی كافی است. جالب اینكه، نقاط شدت روشنایی حداقل و حداكثر هم در آن معلوم می‏شود

در سیستم روشنایی مطلوب؛ باید:

1. متوسط شدت روشنایی مطابق استاندارد باشد.

2. اصول كلی طراحی (تعداد چراغ، ارتفاع طراحی، چیدمان) رعایت شده باشد .

3. تناسب نوع منابع روشنایی ( از نظر رنگ دهی و تناسب با كار):

4. ضریب انعكاس و درخشندگی سطوح داخلی در حدی باشد كه سبب آزار كاركنان نشود.

5. سایه روشن محسوس نداشته باشد ( یكدستی توزیع روشنایی )

6- نگهداری سیستم روشنایی  مطلوب و تعویض بموقع لامپهای سوخته انجام شده باشد.





طبقه بندی: HSE - MS، 
نوشته شده در تاریخ پنجشنبه 18 خرداد 1391 توسط مانی فتوت
نگرشی طرح ریزی شده و مستند در رابطه با ایمنی و سلامت كاری
مشخص نمودن مسئولیتها در قبال مسائل ایمنی و سلامت كاری
افزایش آگاهی و بالابردن صلاحیتهادرخصوص مسائل ایمنی وسلامت كاری
ایمن نمودن محیط كار و كاهش خطرات
كاهش ریسك حوادث وبیماریهای ناشی از شغل
كاهش زمان توقفات ناشی از بیماری و صدمات ناشی از حوادث
كاهش هزینه منتج از خسارت ناشی از حوادث





طبقه بندی: HSE - MS، 
نوشته شده در تاریخ پنجشنبه 4 خرداد 1391 توسط مانی فتوت

نشت گازهای مهلك یكی از خطرات روزمرّ ه ی زندگی صنعتی است .متأسفانه هشداردهنده های موجود در صنعت اغلب بسیار دیر موفق به شناسایی این گونه گازهای نشتی می شوند . این نوع حسگرها از نانوتیوب های تك لایه به ضخامت حدود یك نانومتر ساخته شده اند و می توانند مولكول های گازهای سمی را جذب كنند . آنها همچنین قادر به شناسایی تعداد معدودی از مولكول های گازهای مهلك در محیط هستند. این گونه حسگرهای گازی برای شناسایی گازهای آمونیاك و دی اكسید نیتروژن كه از جمله گازهای سمی به شمار می روند ، با موفقیت آزمایش شد ه اند.

نمونه ی آزمایشی این حسگرها قادر به شناسایی آنی مولكول های آمونیاك و دی اكسید نیتروژن در 20ppmیعنی 20 قسمت در یك میلیون قسمت) شده است . محققان مدعی اند كه این حسگرها برای شناساییِ به هنگام گازهای بیوشیمیایی جنگی، آلاینده های هوا و حتی مولكول های آلیِ موجود در فضا كاربرد خواهند داشت. ایمنی بهداشت حرفه ای و محیط زیست سالم از دستاورد های این حسگر ها است.





طبقه بندی: محیط زیست، 
نوشته شده در تاریخ پنجشنبه 4 خرداد 1391 توسط مانی فتوت

مدیریت ریسک و ارزیابی آن در HSE MS شناسایی خطارت مرتبط با حیطه های بهداشت، ایمنی و محیط زیست و همجنین تعیین اهمیت آنها از طریق ارزیابی ریسک و مدیریت آن می باشد.

امروزه برای شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک آنها تکنیک های بسیار زیادی معرفی شده است که هر کدام از نقاط قوت و ضعف خاص خود برخوردار می باشند. تکنیکهای موجود که تعداد آنها از عدد 100 تجاوز می کند را می توان از دیدگاههای مختلف طبقه بندی کرد. برای مثال تعدادی از این تکنیکها کاربرد مدیریتی و تعدادی دیگر کاربرد مهندسی دارند هر چند که در اغلب آنها سیستم مورد مطالعه از هر دو دیدگاه یاد شده ارزیابی می گردد.هم چنین تکنیکها را می توان از نظر تناسب آنها از نظر چرخه عمر سیستم نیز تقسیم بندی کرد. برای مثال در حالیکه روشهای نظیر لیست مقدماتی خطر(PHL)یا آنالیز مقدماتی خطر(PHA) ابزاری مناسب برای ارزیابی سیستم در فازهای اولیه محسوب می شوند بکارگیری تکنیک آنالیز علل معمول (CCA) بدلیل نیاز به اطلاعات جامع جهت تکمیل آن در فازهای ابتدائی قابل توصیه نخواهد بود.علاوه بر این انواعی از تکنیکها از ماهیتی استقرائی و تعدادی دیگر از نوع قیاسی می باشند. برای مثال روش آنالیز درخت رویداد(ETA)برای آنالیز از ساختار کل به جزء استفاده می کند در صورتیکه این ساختار در روش حالات شکست و آنالیز اثرات(FM&EA) از نوع جزء به کل است. علاوه بر این روشهای نظیر آنالیز درخت خطا(FTA)امکان کمی سازی نتایج را فراهم می سازد ولی تکنیکهای نظیر آنالیز خطرات خطا(FHA) از توانمندیهای یاد شده برخوردار نمی باشد .

ارزیابی درخت خطا FTA ( fault tree analysis) :
در این روش یک وضعیت نامطلوب یا بحرانی در نظر گرفته شده سپس با توجه به محیط و عملکرد سیستم همه راه هایی که میتوانند سبب بروز آن وضعیت ناخواسته و نامطلوب شوند جستجو میگردد.
در واقع درخت خطا یک مدل تصویری از خطا را فراهم میآورد.
FTA یک مدل کیفی و یک روش قیاسی است که میتوان آنرا به شکل کمی اجرا نمود





طبقه بندی: مدیریت ریسک، 
نوشته شده در تاریخ پنجشنبه 21 اردیبهشت 1391 توسط اشکان پیمان نژاد

در حیطه فعالیتهای تولیدی و خدماتی، مسائلی نظیر: شدت رقابت، بالا رفتن توقع و تغییرات خواسته ها و انتظارات مشتری، و تحولات روز افزون فناوری، باعث افزایش تعهدات تولید کنندگان در زمینه رفع عیوب در محصول و بر طرف کردن هرگونه کمبود و انحراف در عملکرد آن است.در غیر این صورت، سهم بازار به دلیل کاهش رضایت مشتری، از دست خواهد رفت.


برای تحقق هدف یاد شده، سازمان های امروزی از ابزاری به نام "روش های تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آنها" یا FMEA استفاده کرد و مطمئن می شوند که محصولی بدون عیب و قابل رقابت به بازار عرضه می کنند.با استفاده از این ابزار کارآمد، میتوان حالات بالقوه خرابی در سیستم، فرآیند، محصول و خدمت را شناسایی و اولویت بندی کرد، اقدامات لازم برای حذف یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی را تعریف و تعیین کرد ودر نهایت، نتایج تحلیل های انجام شده را با هدف تهیه مرجعی کامل برای حل مشکلات آتی، به ثبت رساند.

مطالبی که ارائه می گردد ضمن معرفی مفاهیم، روش پیاده‌سازی و معرفی تکنیک FMEA، انواع کاربردهای آن را نیز در موارد مختلف: طراحی قطعه /محصول، طراحی سیستم، فرآیندهای تولید، ماشین ها و ابزارهای تولید و ارائه خدمات، به زبانی ساده توضیح داده شده و نیازهای مخاطب را با پیشنهادهای اجرایی موثر برطرف میکند.


معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولید کنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن بازار میشود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار میکنند.

تعریف FMEA: متدولوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:

  • شناسایی و اولویت بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس
  • تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی
  • ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده

در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش بینی در صنعت هوا-فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد.

چندی بعد این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو بخصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی امریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.

FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون (پیشگیری قبل از وقوع) است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی بکار میرود. توجه این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت ودر نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است.

FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و یا توسعه فرآیندها وخدمات در سازمان به کار میرود.

یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است. این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که یک اقدام قبل از واقعه باشد نه یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات. به بیانی دیگر، یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است، نه واکنشی. در بسیاری از موارد وقتی با مشکلی مواجه می شویم، ممکن است برای حذف آن اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود. این اقدامات، واکنشی در برابر آنچه اتفاق افتاده است. درچنین مواردی حذف همیشگی مشکل، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد، زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت، اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آنها، اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آنها تعریف و اجرا میشود. این برخورد پیشگیرانه کنشی است در برابر آنچه ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرآیند، هزینه و زمان بسیار کمتری در برخواهد داشت.

علاوه بر این، هر تغییری دراین مرحله بر روی طراحی محصول یا فرآیند براحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در آینده راحذف میکند یا کاهش خواهد داد.

FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود، فرآیندی زنده و همیشگی است. یعنی هرزمان که قرار است تغییرات بنیادی در طراحی محصول و یا فرآیند تولید (یا مونتاژ) انجام گیرد باید بروز شوند و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به کار میرود.

هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرآیند میشود، قبل ازاینکه آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرآیند آماده تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشکلات را برطرف نمی کند، بلکه باید در کنار سایر تکنیک های حل مسئله مورد استفاده قرار گیرد.


کاربرد FMEA 
FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا میشود:

  • درزمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندی جدید.
  • زمانی که فرآیندهای تولید و یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار میگیرد.
  • برنامه های بهبود مستمر
  • بیشترین کاربرد FMEA را می توان شامل موارد زیر دانست:
  • طراحی سیستم ها و زیر سیستم ها از ابتدایی ترین مرحله (System- FMEA ).
  • طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح های جاری(Design- FMEA).
  • طراحی و یا توسعه فرآیندهای تولید یا مونتاژ(Process-FMEA ).
  • طراحی و یا توسعه فعالیت ها و ارائه خدمات( Service-FMEA ).
  • طراحی ماشین آلات( Machinery-FMEA ).

تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول 
استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود.

  • اجرای Design/ System- FMEA: فرآیند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقص ها و اشکالات طراحی محصول (یا سیستم)، میزان خرابی را در دوره "عمر مفید" کاهش داده، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد.
  • اجرایProcess- FMEA: عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نامناسب میشود، شناسایی میکند و لذا فرآیند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی،استحکام می بخشد. PFMEA با اصلاح نقص های فرآیند ساخت و یا مونتاژ،نرخ خرابی های محصول را در دوره "عمر آغازین"محصول کاهش میدهد.





طبقه بندی: مفاهیم و روش پیاده سازی FMEA، 
نوشته شده در تاریخ پنجشنبه 21 اردیبهشت 1391 توسط اشکان پیمان نژاد

مراحل تهیه FMEA 
1. تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است .تعداد ترکیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد، اما معمولا بیش از 6 نفر توصیه نمی شود. در صورت پیچیدگی محصول یا فرآیند بهتر است کمیته های متعددی تشکیل شوند و هر تیم فرعی، قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد. تیم ها از افراد خبره که بیشترین شناخت را از محصول/فرآیند دارند، تشکیل میشود. افرادی چون مهندسین و متخصصین طراحی، ساخت و مونتاژ، کیفیت، خدمات پس از فروش، بازاریابی و تدارکات. این تیم ها ار مراحل آغازین کار تا زمان اجرای اقدامات پیشنهادی و بررسی نتایج آنها و نهایتا تکمیل FMEA مسئولیت تمام فعالیتهای مربوط را به عهده دارند. یکی از فواید این رویکرد تیمی این است که هر فعالیتی که تعریف میشود همواره مورد توافق همه واحدهای سازمان خواهد بود و بنابراین اجرای آنها هیچ گونه مشکل و یا مقاومتی را در پی نخواهد داشت.

2. به منظور تکمیل FMEA تیم باید برای سوالات زیر پاسخ های کاملی تهیه کند:

  • تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را برآورده سازد و یا نیازهای فرآیند تحقق نمی یابد؟
  • حالات خرابی چه تاثیری بر مشتری خواهند داشت؟
  • اثر خرابی چه شدتی دارد؟(عدد شدت)
  • علل بالقوه خرابی کدامند؟
  • احتمال وقوع علل خرابی چقدر است؟(عدد وقوع)
  • در حال حاضر چه کنترل هایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام میشود؟
  • قدرت تشخیص کنترل های موجود چه میزان است؟(عدد تشخیص)
  • میزان خطر پذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف چه مقداراست؟(محاسبه RPN ) منظور از عدد RPN یا Risk Priority Nnmber، نمره اولویت ریسک است. 
    تشخیص × وقوع × شدت = RPN نمره اولویت ریسک
  • به منظور کاهش میزان خطر پذیری چه اقداماتی میتواند صورت گیرد؟

FMEA به دلایل زیر به عنوان سوابق محصول و یا فرآیند مستند میشود:

1. ارتباطات به سادگی برقرار میشود (به عنوان یک زبان مشترک برای همه افراد)

2. به عنوان یک منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است.

3. تمامی تفکرات و نظرهای افراد جمع آوری میشود.

4. یکی از منابع مهم بهبود مستمر است.

 

فواید اجرای FMEA 
پاره ای از فواید اجرای FMEA عبارتند از:

  • بهبود کیفیت، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند داشت.
  • کاهش زمان معرفی محصول به بازار.دیر رفتن محصول به بازار معمولاً ناشی از بروز مسائل و مشکلاتی در مراحل نهایی طراحی و یا مراحل اولیه تولید است.اجرای FMEA با شناسایی چنین مشکلاتی در مراحل آغازین کار از وقوع آنها جلوگیری میکند.
  • نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوه کاهش می یابد.
  • بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری، چرا که مشتری عیوب کمتری را تجربه می کند. و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.
  • کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق.
  • رواج فرهنگ کارتیمی در درون سازمان.

نتیجه گیری 
شما اگر کارتان را بر طبق روال قبل انجام دهید، چیزی را به دست خواهید آورد که قبلا به دست آورده اید. اگر سازمانی از نتایج کار خود راضی است نیازی به اجرای FMEA ندارد، اما اگر مشکلاتی در پیش رو دارد، اجرای FMEA در کنار سایر تکنیک های حل مساله چاره ساز خواهد بود.






طبقه بندی: مفاهیم و روش پیاده سازی FMEA، 
نوشته شده در تاریخ یکشنبه 10 اردیبهشت 1391 توسط مانی فتوت



این تکنیک برای اولین بار در سالهای 1970 بر اساس تکنیکی که آزمایش بحرانی خوانده می شود توسط صنایع شیمیایی سلطنتی بریتانیایی کبیر معرفی و سپس توسط
T.A.Kletz بصورت قانونمند درآمد.

اساساً تکنیک Hazop که ماهیتی آینده نگر و مبتنی بر پیشگیری دارد بعنوان واکنشی به استفاده از متد چک لیست که مبتنی بر فلسفه گذشته نگر بود مطرح گردید. هر چند که تکنیک مورد نظر اولین بار بمنظور شناسایی و ارزیابی خطرات فرآیندی معرفی وبکار گرفته شد ولی امروزه با معرفی و اثبات توانمندیهای آن کاربرد تکنیک به سایر سیستمها و صنایع نیز گسترش یافته است.

کلمه Hazop برگرفته از سه حرف اولیه کلمه Hazard به مفهوم خطر و دو حرف اولیه operability به معنی قابلیت عملیات می باشد.

انواع روشهای  HAZOP

   HAZOP فرآیند : برای طراحی كارخانه ها و سیستمهای فرایندی .

 HAZOP انسانی : بیشتر بر خطا های انسانی تمركز دارد .

 HAZOP رویه ای : رویه ها و توالی عملیات را بازنگری می نماید .

  HAZOP نرم افزاری : برای شناسایی خطا های ممكن بالقوه درتوسعه نرم افزار

مراحل اجراءHAZOP :  
  • بررسی نمودارهای جریان و رویه های كاری
  • تقسیم سیستم به بخش های كوچكتر NODE
  • انتخاب NODE
  • انتخاب شاخص فرآیند
  • انتخاب كلمه راهنما
  • تعیین انحرافات شاخص
  • آیا اثرات مهم وجود داشته و می توان مشكل را حل كرد ؟
  • پیشنهاد اقدامات اصلاحی و یا پیشگیرانه
  • ارائه گزارش

مزایا و معایب Hazop :

تکنیک Hazop همانند سایر روشهای دیگر دارای توانمندیها و نقاط ضعفی می باشد که در بخش زیر به تعدادی از آنها اشاره می شود:

مزایا :

-      یک روش سخت افزاری جامع و فراگیر می باشد.

-      برای سیستمهای پیچیده ، خوب جواب می دهد.

- نتایج دقیق و قابل استفاده ای را فراهم کرده و تمامی جزئیات را مشخص می نماید.

معایب:

-      وقت گیر و زمانبر می باشد.

-      هزینه اجرای آن زیاد بوده و گزان تمام می شود.

-      روش خسته کننده و یکنواختی می باشد.

- عیبهای چندگانه و چندمرحله ای را مورد بررسی قرار نمی دهد.

اعضاء تیم:

ترکیب اعضاء تیم بر حسب نوع سیستم و پیچیدگیهای عملیاتی آن از میان تخصصهای مختلف مرتبط انتخاب می شود . از مهمترین علل انتخاب متخصصین می توان به موارد زیر اشاره کرد:

-      تخصص در تشریح انحرافات از اهداف اولیه

-      فهم از خطراتی که ممکن است در سیستم ایجاد شود

-      دانش درباره سیستم های مشابه

-      دانش درباره محیط سیستم

-      دانش درباره سیستم با زیر سیستم های آن

برای اینکه اعضاء تیم بتوانند بخوبی در تیم مشارکت داشته باشند بایستی دارای خصوصیات ویژه ای باشند.





طبقه بندی: مدیریت ریسک، 
نوشته شده در تاریخ چهارشنبه 6 اردیبهشت 1391 توسط مانی فتوت




انرژی خورشیدی امروزه به عنوان تنها راهکار برای کشورهای پیشرفته جهت ایجاد فرار از آلودگی های زیست محیطی و افزایش روز افزون آلایندهای کربنی می باشد در این خصوص اصطلاحی به عنوان شهر پاک، برای شهرهایی که از تکنولوژی انرژی فتوولتاییک خورشیدی استفاده می کنند به وجود آمده است.
انرژی خورشیدی توسط سامانه های فتوولتاییک ، نور خورشید را به انرژی الکتریسیته تبدیل می کنند.
این سامانه ها می توانند جهت استفاده در مصارفی ازجمله : تامین برق مورد نیاز خانه ها و کارخانجات استفاده شوند.
آلبرت انیشتین پدیده
فتوولتاییک را در سال 1905به عنوان یک منبع تولید انرژی توضیح داد و این تئوری منجر به فهم عمیق تری نسبت به این پدیده شد.
از نظر سازگاری این انرژی با محیط زیست بسیار مناسب و با مصرف این انرژی میزان دی اکسید کربن جو به شدت کاهش می یابد.
بی انتهایی و در دسترس بودن آن دو مزیت فوق العاده این انرژی می باشد.
خورشید هر روز 35000 برابر مقدار کل انرژی که انسان ها استفاده میکنند را بر چهره ی کره زمین فرو می ریزد.اگر بتوان فقط تکه ی بسیاز کوچکی از آن را بهره ببرند نیاز جامعه برطرف میشود.


فناوری‌های مختلف سلول‌های خورشیدی

سیستم‌های فتوولتاییک که در حال حاضر به صورت صنعتی تولید می‌شوند، از نظر فناوری به دو دسته کلی سیلیکون کریستالی به عنوان فناوری نسل اول و فیلم-نازک به عنوان فناوری نسل دوم دسته‌بندی می‌گردد. سلول‌های سیلیکون کریستالی به انواع مونوکریستالی، پلی کریستال و کریستال نواری تقسیم می‌گردد. فناوری‌های کلیدی و مهم فیلم-نازک را نیز می‌توان شامل سیلیکون آمورف (a-Si)، میکروکریستالی، CIGS/CIS و CdTe دانست. نسل سوم سلول‌های فتوولتاییک نیز که بیشتر در سطح آزمایشگاهی تولید می‌شوند و مراکز پژوهشی در حال توسعه آن‌ها می‌باشند، به سلول‌هایی اطلاق می‌شود که توانایی عبور از حد Shockley-Queisser را دارند یعنی دارای بازده نامی بالاتر از ۳۲٪ می‌باشند. از انواع این سلول‌ها می‌توان به نانوسازه‌های سیلیکونی، مبدل‌های Up/Down، سلول‌هایHot Carrier و سلول‌های ترموالکتریک یا Hot Lattice اشاره کرد.






طبقه بندی: محیط زیست، 
برچسب ها: سامانه های فتوولتاییک،  
.: Weblog Themes By Pichak :.


(تعداد کل صفحات:6)      1   2   3   4   5   6  

تمامی حقوق این وبلاگ محفوظ است | طراحی : پیچک
قالب وبلاگقالب وبلاگ