تبلیغات
ایمنی-بهداشت-محیط زیست - مفاهیم و روش پیاده سازی FMEA
قالب وبلاگ قالب وبلاگ

ایمنی-بهداشت-محیط زیست
 
خوش آمد گویی مارو پذیرا باشید

Health,Safety and Environment in Oil , Gas and Petrochemical Industries
 
نوشته شده در تاریخ پنجشنبه 21 اردیبهشت 1391 توسط اشکان پیمان نژاد

در حیطه فعالیتهای تولیدی و خدماتی، مسائلی نظیر: شدت رقابت، بالا رفتن توقع و تغییرات خواسته ها و انتظارات مشتری، و تحولات روز افزون فناوری، باعث افزایش تعهدات تولید کنندگان در زمینه رفع عیوب در محصول و بر طرف کردن هرگونه کمبود و انحراف در عملکرد آن است.در غیر این صورت، سهم بازار به دلیل کاهش رضایت مشتری، از دست خواهد رفت.


برای تحقق هدف یاد شده، سازمان های امروزی از ابزاری به نام "روش های تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آنها" یا FMEA استفاده کرد و مطمئن می شوند که محصولی بدون عیب و قابل رقابت به بازار عرضه می کنند.با استفاده از این ابزار کارآمد، میتوان حالات بالقوه خرابی در سیستم، فرآیند، محصول و خدمت را شناسایی و اولویت بندی کرد، اقدامات لازم برای حذف یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی را تعریف و تعیین کرد ودر نهایت، نتایج تحلیل های انجام شده را با هدف تهیه مرجعی کامل برای حل مشکلات آتی، به ثبت رساند.

مطالبی که ارائه می گردد ضمن معرفی مفاهیم، روش پیاده‌سازی و معرفی تکنیک FMEA، انواع کاربردهای آن را نیز در موارد مختلف: طراحی قطعه /محصول، طراحی سیستم، فرآیندهای تولید، ماشین ها و ابزارهای تولید و ارائه خدمات، به زبانی ساده توضیح داده شده و نیازهای مخاطب را با پیشنهادهای اجرایی موثر برطرف میکند.


معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولید کنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن بازار میشود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار میکنند.

تعریف FMEA: متدولوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:

  • شناسایی و اولویت بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس
  • تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی
  • ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده

در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش بینی در صنعت هوا-فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد.

چندی بعد این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو بخصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی امریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.

FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون (پیشگیری قبل از وقوع) است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی بکار میرود. توجه این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت ودر نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است.

FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و یا توسعه فرآیندها وخدمات در سازمان به کار میرود.

یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است. این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که یک اقدام قبل از واقعه باشد نه یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات. به بیانی دیگر، یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است، نه واکنشی. در بسیاری از موارد وقتی با مشکلی مواجه می شویم، ممکن است برای حذف آن اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود. این اقدامات، واکنشی در برابر آنچه اتفاق افتاده است. درچنین مواردی حذف همیشگی مشکل، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد، زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت، اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آنها، اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آنها تعریف و اجرا میشود. این برخورد پیشگیرانه کنشی است در برابر آنچه ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرآیند، هزینه و زمان بسیار کمتری در برخواهد داشت.

علاوه بر این، هر تغییری دراین مرحله بر روی طراحی محصول یا فرآیند براحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در آینده راحذف میکند یا کاهش خواهد داد.

FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود، فرآیندی زنده و همیشگی است. یعنی هرزمان که قرار است تغییرات بنیادی در طراحی محصول و یا فرآیند تولید (یا مونتاژ) انجام گیرد باید بروز شوند و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به کار میرود.

هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرآیند میشود، قبل ازاینکه آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرآیند آماده تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشکلات را برطرف نمی کند، بلکه باید در کنار سایر تکنیک های حل مسئله مورد استفاده قرار گیرد.


کاربرد FMEA 
FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا میشود:

  • درزمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندی جدید.
  • زمانی که فرآیندهای تولید و یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار میگیرد.
  • برنامه های بهبود مستمر
  • بیشترین کاربرد FMEA را می توان شامل موارد زیر دانست:
  • طراحی سیستم ها و زیر سیستم ها از ابتدایی ترین مرحله (System- FMEA ).
  • طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح های جاری(Design- FMEA).
  • طراحی و یا توسعه فرآیندهای تولید یا مونتاژ(Process-FMEA ).
  • طراحی و یا توسعه فعالیت ها و ارائه خدمات( Service-FMEA ).
  • طراحی ماشین آلات( Machinery-FMEA ).

تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول 
استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود.

  • اجرای Design/ System- FMEA: فرآیند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقص ها و اشکالات طراحی محصول (یا سیستم)، میزان خرابی را در دوره "عمر مفید" کاهش داده، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد.
  • اجرایProcess- FMEA: عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نامناسب میشود، شناسایی میکند و لذا فرآیند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی،استحکام می بخشد. PFMEA با اصلاح نقص های فرآیند ساخت و یا مونتاژ،نرخ خرابی های محصول را در دوره "عمر آغازین"محصول کاهش میدهد.





طبقه بندی: مفاهیم و روش پیاده سازی FMEA، 
.: Weblog Themes By Pichak :.


تمامی حقوق این وبلاگ محفوظ است | طراحی : پیچک
قالب وبلاگقالب وبلاگ